Veiligheid is daarmee een veelomvattend begrip dat bij verschillende disciplines de aandacht heeft. Een uitbreiding, aanpassing of renovatie van het productieproces biedt een uitgelezen mogelijkheid om voor een integrale veiligheidsaanpak te zorgen in plaats van een afzonderlijke.

HACCP (voedselveiligheid)

In de voedingsmiddelenindustrie is de veiligheid en bescherming van de consument extreem belangrijk. Vandaag de dag is het de grootste zorg van een producent om zijn producten te vervaardigen zonder, of in ieder geval met zo min mogelijk, schadelijke micro-organismen of externe vervuiling. Geen enkele voedingsmiddelenproducent wil het risico lopen producten terug te moeten roepen. Voor een veilig productieproces moeten, zoals bekend, alle levensmiddelenbedrijven beschikken over een voedselveiligheidssysteem gebaseerd op de HACCP-systematiek.

HAZOP (procesveiligheid)

Bij procesveiligheid dient de veiligheid van het productieproces gewaarborgd te zijn.

Er dient voorkomen te worden dat door toedoen van het productieproces een persoon letsel kan oplopen. Een methodiek om dit inzichtelijk te maken is een HAZOP-studie, wat staat voor een HAZard and OPerability studie. De HAZOP-studie is een bekende methode voor het identificeren van gevaren en ongewenste situaties in industriële installaties die ook steeds meer ingang in de levensmiddelenindustrie vindt. Bedrijven die vallen onder het Besluit Risico's Zware Ongevallen (BRZO) of de regeling Aanvullende Risico-Inventarisatie en -Evaluatie (ARIE) zijn verplicht een VeiligheidsBeheersSysteem (VBS) te hebben. Deze risico-identificatie kan uitgevoerd worden middels een HAZOP-studie, waarbij de risicobeoordeling bijvoorbeeld met behulp van LOPA (Layer of Protection Analysis) uitgevoerd kan worden. Dergelijke veiligheidsstudies dienen tenminste eens per vijf jaar geactualiseerd te worden.

Naast de HAZOP is het vaststellen van de SIL-classificatie van het proces ook van belang. De SIL-classificatie is het bepalen van het risico om vervolgens de gewenste betrouwbaarheid van een instrumentele beveiliging te kunnen definiëren.

EHEDG (hygiënisch procesontwerp)

In de voedingsmiddelingindustrie is een optimale hygiëne zeer belangrijk, voornamelijk om aantasting of besmetting van producten te voorkomen. Om dit te bevorderen is in 1989 de European Hygienic Engineering & Design Group (EHEDG) opgericht, een consortium van machinebouwers, voedingsbedrijven, onderzoeksinstituten en overheidsinstanties, met als doel hygiëne te bevorderen tijdens het bewerken en verpakken van voedselproducten. EHEDG geeft daartoe richtlijnen waaraan productieapparatuur moet voldoen binnen de voedingsmiddelenindustrie. Denk hierbij aan niet mogen achterblijven van delen van het procescomponent in het product en ook dient het product zich niet op te hopen in dode hoeken. Een koppeling van de EHEDG-richtlijnen en het HACCP-systeem lijkt een logische keuze, maar wordt niet altijd gemaakt.

Integrale veiligheidsaanpak

Grotere ondernemingen met een KAM-manager (kwaliteit, arbeid en milieu) maken al gebruik van deze integrale aanpak van bovengenoemde veiligheidsaspecten. Kleinere en middelgrote ondernemingen zien vaak op tegen de investeringen (tijd en inspanning) ter bevordering van extra veiligheid. Het risico van een afzonderlijke aanpak is echter dat achteraf onnodige kosten gemaakt worden om extra veiligheid in te bouwen of nog erger, dat het veiligheidsbegrip van de ene afdeling botst met de veiligheid van de ander. Denk aan het ontwerp van een extra persoonsbeveiliging bij de ingang van een extruder die kan maken dat de extruder minder goed te reinigen valt of zelfs een of meerdere ophopingshoeken bevat.

Elke procesleverancier houdt rekening met een voedselveilig ontwerp, maar om het te integreren in het gehele proces is meer afstemming en kennis nodig. Daarom is het belangrijk dat ontwerpers, engineers en eindgebruikers van productiefaciliteiten nauwer samenwerken, ten dienste van de voedselveiligheid.

Uitkomsten van een dergelijke samenwerking zijn onder andere:

• Engineering en installatie van EHEDG-waardige installaties;
• Toepassing hygiënezonering in fabrieken (no care, basic/medium/high care);
• Realisatie van de juiste Risico Analyse (RIE) middels een professionele HAZOP-studie;
• Bepalen van de juiste SIL-classicatie;
• Reinigingsprocedure (CIP);
• Preventie van contaminatie (vermenging van het product).

Tijd- en kostenbesparing

Voor een producent kan het een tijd- en kostenbesparing opleveren om met behulp van een externe en speciaal voor de voedingsmiddelenindustrie gecertificeerde adviseur in teamverband de verschillende soorten veiligheid van de procesinstallaties te inventariseren. Er wordt gekeken of de processchema’s op orde zijn, hoe het proces functioneert en veiligheidsstudies worden tegen het licht gehouden. Naast een helicopterview wordt ook ingezoomd op de verschillende procesonderdelen en de specifieke veiligheidseisen vanuit de verschillende veiligheidssystemen. Want zowel product-, proces-, als personeelsbeveiliging kennen hun eigen systemen, waarbij kennis van de koppeling van de systemen dus wenselijk is.

De procesengineering adviseurs kunnen aan de voorkant mogelijke problemen aan de hand van P&ID’s al voorzien, maar als de QA-manager aangeeft waar voor hem een veiligheidsrisico in het proces zit kunnen bestaande problemen worden opgelost.

De technici hebben de QA-mensen echt nodig en andersom ook!

Dit artikel is tot stand gekomen in samenwerking met Actemium,kennispartner van VMT.